Dårlig vannmotstand, ujevn overflate, høyt pulverinnhold og ujevn lengde? Vanlige problemer og forbedringstiltak i akvatisk fôrproduksjon
I vår daglige produksjon av vannfôr har vi opplevd noen problemer fra forskjellige aspekter. Her er noen eksempler å diskutere med alle, som følger:
1 、 Formel
1. I formelstrukturen til fiskefôr er det flere typer råvarer med måltid, som raps -måltid, bomullsmåltid, etc., som tilhører råfiber. Noen oljefabrikker har avansert teknologi, og oljen er i utgangspunktet stekt tørr med veldig lite innhold. Dessuten er disse typer råvarer ikke lett absorberende i produksjonen, noe som har mye innvirkning på granulering. I tillegg er bomullsmåltid vanskelig å knuse, noe som påvirker effektiviteten.
2. Løsning: Bruken av raps-kake er økt, og lokale ingredienser av høy kvalitet som riskli er lagt til formelen. I tillegg er hvete, som utgjør omtrent 5-8% av formelen, blitt lagt til. Gjennom justering er granuleringseffekten i 2009 relativt ideell, og utbyttet per tonn har også økt. De 2,5 mm partiklene er mellom 8-9 tonn, en økning på nesten 2 tonn sammenlignet med fortiden. Partiklenees utseende har også forbedret seg betydelig.
I tillegg, for å forbedre effektiviteten ved å knuse bomullsfrø måltid, blandet vi bomullsfrø og raps -måltid i et forhold på 2: 1 før knusing. Etter forbedring var knusingshastigheten i utgangspunktet på nivå med den knusende hastigheten på rapsmåltid.
2 、 Ujevn overflate av partikler
1. Det har stor innvirkning på utseendet til det ferdige produktet, og når det blir tilsatt vann, er det utsatt for kollaps og har en lav utnyttelsesgrad. Hovedårsaken er:
(1) Råvarene knuses for grove, og under tempereringsprosessen blir de ikke fullstendig modnet og myknet, og kan ikke være godt kombinert med andre råvarer når de passerer gjennom mugghullene.
(2) I fiskefôrformelen med et høyt innhold av råfiber, på grunn av tilstedeværelsen av dampbobler i råstoffet under tempereringsprosessen, sprenger disse boblene på grunn av trykkforskjellen mellom og utenfor formen under partikkelkompresjon, noe som resulterer i ujevn overflate av partiklene.
2. Håndteringstiltak:
(1) Kontroller knusingsprosessen riktig
For tiden, når vi produserer fiskefôr, bruker selskapet vårt 1,2 mm sil mikropulver som bulk råstoff. Vi kontrollerer frekvensen av bruk av silen og graden av slitasje av hammeren for å sikre finhet av knusing.
(2) Kontroller damptrykk
I henhold til formelen, juster damptrykket rimelig under produksjonen, og kontrollerer vanligvis rundt 0,2. På grunn av den store mengden grove fiber råvarer i fiskefôrformelen, kreves høykvalitets damp og rimelig tempereringstid.
3 、 Dårlig vannmotstand av partikler
1. Denne typen problem er den vanligste i vår daglige produksjon, generelt relatert til følgende faktorer:
(1) Kort tempereringstid og lav temperatur for temperaturen resulterer i ujevn eller utilstrekkelig temperering, lav modningsgrad og utilstrekkelig fuktighet.
(2) Utilstrekkelig limmaterialer som stivelse.
(3) Kompresjonsforholdet til ringformen er for lavt.
(4) Oljeinnholdet og andelen rå fiber råvarer i formelen er for høy.
(5) Knusing av partikkelstørrelsesfaktor.
2. Håndteringstiltak:
(1) Forbedre dampkvaliteten, juster bladvinkelen til regulatoren, forleng tempereringstiden og øker fuktighetsinnholdet på råvarene på riktig måte.
(2) Juster formelen, øker stivelse av stivelse på riktig måte, og reduser andelen fett- og råfiber -råvarer.
(3) Tilsett lim om nødvendig. (Natriumbasert bentonittoppslemming)
(4) Forbedre kompresjonsforholdet tilRing die
(5) Kontroller finheten med å knuse godt
4 、 Overdreven pulverinnhold i partikler
1. Det er vanskelig å sikre utseendet til generell pelletsfôr etter avkjøling og før screening. Kundene har rapportert at det er mer fin aske og pulver i pellets. Basert på analysen ovenfor, tror jeg det er flere grunner til dette:
A. Partikkeloverflaten er ikke glatt, snittet er ikke pent, og partiklene er løse og utsatt for pulverproduksjon;
B. Ufullstendig screening ved graderingsskjerm, tilstoppet skjermnett, alvorlig slitasje av gummikuler, uoverensstemmende skjermnettåpning osv .;
C. Det er mye fin askerest i det ferdige produktlageret, og klaring er ikke grundig;
D. Det er skjulte farer ved fjerning av støv under emballasje og veiing;
Håndteringstiltak:
A. Optimaliser formelstrukturen, velg Ring Die rimelig og kontroller kompresjonsforholdet godt.
B. Under granuleringsprosessen må du kontrollere tempereringstiden, fôringsmengden og granulasjonstemperaturen for å modne og myke råvarene fullt ut.
C. Forsikre deg om at tverrsnittet av partikkelen er ryddig og bruk en myk skjærkniv laget av stålstripe.
D. Juster og vedlikehold graderingsskjermen, og bruk en rimelig skjermkonfigurasjon.
E. Bruk av sekundær screeningteknologi under det ferdige produktlageret kan redusere pulverinnholdsforholdet.
F. Det er nødvendig å rengjøre det ferdige produktlageret og kretsen på en riktig måte. I tillegg er det nødvendig å forbedre pakkings- og støvfjerningsenheten. Det er best å bruke negativt trykk for fjerning av støv, noe som er mer ideelt. Spesielt under emballasjeprosessen bør emballasjearbeideren regelmessig banke og rense støvet fra bufferbeholderen på emballasjeskalaen.
5 、 Partikkellengde varierer
1. I daglig produksjon møter vi ofte vanskeligheter med kontroll, spesielt for modeller over 420. Årsakene til dette er omtrent oppsummert som følger:
(1) Fôringsmengden for granulering er ujevn, og tempereringseffekten svinger sterkt.
(2) Inkonsekvent gap mellom muggrullene eller alvorlig slitasje av ringformen og trykkrullene.
(3) Langs den aksiale retning av ringformen er utladningshastigheten i begge ender lavere enn i midten.
(4) Trykket reduserende hullet på ringformen er for stort, og åpningshastigheten er for høyt.
(5) Posisjonen og vinkelen på skjærebladet er urimelig.
(6) Granulasjonstemperatur.
(7) Typen og effektiv høyde (bladbredde, bredde) på ringen som skjære bladet har innvirkning.
(8) Samtidig er fordelingen av råvarer inne i kompresjonskammeret ujevn.
2. Kvaliteten på fôr og pellets blir generelt analysert basert på deres interne og ytre egenskaper. Som et produksjonssystem er vi mer utsatt for ting relatert til den ytre kvaliteten på fôrpellets. Fra et produksjonsperspektiv kan faktorene som påvirker kvaliteten på vannlevende fôrpellets omtrent oppsummeres som følger:
(1) Utforming og organisering av formler har en direkte innvirkning på kvaliteten på vannmatpellets, og utgjør omtrent 40% av totalen;
(2) intensiteten av knusing og enhetligheten av partikkelstørrelse;
(3) diameteren, kompresjonsforholdet og lineær hastighet på ringformen har innvirkning på partiklerens lengde og diameter;
(4) kompresjonsforholdet, lineær hastighet, slukking og tempereringseffekt av ringformen, og påvirkningen av skjærebladet på partiklene;
(5) Fuktighetsinnholdet i råvarer, tempereringseffekt, kjøling og tørking har innvirkning på fuktighetsinnholdet og utseendet til ferdige produkter;
(6) Utstyret i seg selv, prosessfaktorer og slukking og tempereringseffekter har innvirkning på partikkelpulverinnholdet;
3. Håndteringstiltak:
(1) Juster lengden, bredden og vinkelen på stoffskrapen, og erstatt den slitte skrapen.
(2) Vær oppmerksom på å justere plasseringen av skjærebladet på en riktig måte i begynnelsen og nær slutten av produksjonen på grunn av den lille fôringsmengden.
(3) I løpet av produksjonsprosessen må du sikre stabil fôringshastighet og dampforsyning. Hvis damptrykket er lavt og temperaturen ikke kan stige, bør den justeres eller stoppes på en riktig måte.
(4) Juster rimelig gapet mellomRulleskall. Følg den nye formen med nye ruller, og reparerer den ujevne overflaten på trykkrullen og ringform på grunn av slitasje.
(5) Reparer veiledningshullet til ringformen og rengjør det blokkerte mugghullet.
(6) Når du bestiller ringformen, kan kompresjonsforholdet mellom de tre radene med hull i begge ender av den aksiale retningen til den originale ringformen være 1-2mm mindre enn den i midten.
(7) Bruk en myk skjærkniv, med en tykkelse kontrollert mellom 0,5-1 mm, for å sikre en skarp kant så mye som mulig, slik at den er på meshing-linjen mellom ringformen og trykkrullen.
(8) Sørg for konsentrisiteten til ringformen, sjekker regelmessig spindelen av granulatoren, og juster den om nødvendig.
6 、 Sammendrag av kontrollpoeng:
1. Sliping: Finhet av sliping må kontrolleres i henhold til spesifikasjonskravene
2. Blanding: Ensartetheten av råstoffblanding må kontrolleres for å sikre passende blandingsmengde, blandingstid, fuktighetsinnhold og temperatur.
3. Modning: Trykket, temperaturen og fuktigheten til puffmaskinen må kontrolleres
Størrelsen og formen på partikkelmaterialet: Passende spesifikasjoner for kompresjonsformer og skjæreblader må velges.
5. Vanninnholdet i ferdig fôr: Det er nødvendig å sikre tørking og kjøletid og temperatur.
6. Oljesprøyting: Det er nødvendig å kontrollere den nøyaktige mengden oljesprøyting, antall dyser og kvaliteten på oljen.
7. Screening: Velg størrelsen på silen i henhold til spesifikasjonene til materialet.
Post Time: Nov-30-2023