Dårlig vannmotstand, ujevn overflate, høyt pulverinnhold og ujevn lengde? Vanlige problemer og forbedringstiltak i produksjon av akvatisk fôr
I vår daglige produksjon av akvatisk fôr har vi støtt på noen problemer fra ulike sider. Her er noen eksempler vi kan diskutere med alle, som følger:
1. Formel
1. I formelstrukturen til fiskefôr finnes det flere typer melråvarer, som rapsmel, bomullsmel osv., som tilhører råfiber. Noen oljefabrikker har avansert teknologi, og oljen stekes i utgangspunktet tørr med svært lite innhold. Dessuten er disse typene råvarer ikke lett absorberende i produksjonen, noe som har stor innvirkning på granuleringen. I tillegg er bomullsmel vanskelig å knuse, noe som påvirker effektiviteten.
2. Løsning: Bruken av rapskake har økt, og lokale ingredienser av høy kvalitet, som riskli, har blitt tilsatt formelen. I tillegg har hvete, som utgjør omtrent 5–8 % av formelen, blitt tilsatt. Gjennom justeringer er granuleringseffekten i 2009 relativt ideell, og utbyttet per tonn har også økt. Partiklene på 2,5 mm er mellom 8–9 tonn, en økning på nesten 2 tonn sammenlignet med tidligere. Partiklenes utseende har også blitt betydelig forbedret.
I tillegg, for å forbedre effektiviteten av knusingen av bomullsfrømel, blandet vi bomullsfrømel og rapsfrømel i forholdet 2:1 før knusing. Etter forbedringen var knusehastigheten i utgangspunktet på nivå med knusehastigheten til rapsfrømel.
2. Ujevn overflate av partikler
1. Det har stor innvirkning på utseendet til det ferdige produktet, og når det tilsettes vann, er det utsatt for kollaps og har lav utnyttelsesgrad. Hovedårsaken er:
(1) Råmaterialene knuses for grovt, og under herdingsprosessen blir de ikke fullstendig modnet og myknet, og kan ikke kombineres godt med andre råmaterialer når de passerer gjennom formhullene.
(2) I fiskefôrblandingen med et høyt innhold av råfiber, på grunn av tilstedeværelsen av dampbobler i råmaterialet under herdingsprosessen, brister disse boblene på grunn av trykkforskjellen mellom innsiden og utsiden av formen under partikkelkompresjon, noe som resulterer i ujevn overflate på partiklene.
2. Håndteringstiltak:
(1) Kontroller knuseprosessen riktig
For tiden bruker selskapet vårt 1,2 mm mikropulver som hovedråmateriale når vi produserer fiskefôr. Vi kontrollerer hvor ofte silen brukes og hvor slitt hammeren slites for å sikre finheten i knusingen.
(2) Kontroll av damptrykk
I henhold til formelen, juster damptrykket rimelig under produksjonen, vanligvis kontroller rundt 0,2. På grunn av den store mengden grove fiberråvarer i fiskefôrformelen, kreves det damp av høy kvalitet og rimelig herdingstid.
3. Dårlig vannmotstand for partikler
1. Denne typen problem er det vanligste i vår daglige produksjon, vanligvis relatert til følgende faktorer:
(1) Kort herdingstid og lav herdingstemperatur fører til ujevn eller utilstrekkelig herding, lav modningsgrad og utilstrekkelig fuktighet.
(2) Utilstrekkelig klebemiddel som stivelse.
(3) Ringformens kompresjonsforhold er for lavt.
(4) Oljeinnholdet og andelen råfiberråvarer i formelen er for høyt.
(5) Faktor for knusende partikkelstørrelse.
2. Håndteringstiltak:
(1) Forbedre dampkvaliteten, juster regulatorens bladvinkel, forleng herdetiden og øk fuktighetsinnholdet i råmaterialene på passende måte.
(2) Juster formelen, øk stivelsesråvarene på passende måte, og reduser andelen fett- og råfiberråvarer.
(3) Tilsett lim om nødvendig. (Natriumbasert bentonittoppslemming)
(4) Forbedre kompresjonsforholdet tilringdør
(5) Kontroller finheten av knusingen godt
4. For høyt pulverinnhold i partikler
1. Det er vanskelig å sikre at pelletsen ser ut som den generelle pelletsen etter avkjøling og før sikting. Kunder har rapportert at det er mer fin aske og pulver i pelletsene. Basert på analysen ovenfor tror jeg det er flere årsaker til dette:
A. Partikkeloverflaten er ikke glatt, snittet er ikke pent, og partiklene er løse og utsatt for pulverproduksjon;
B. Ufullstendig sikting med graderingssikt, tett siktnett, alvorlig slitasje på gummikuler, uensartet siktnettåpning osv.;
C. Det er mye fin askerester i lageret for ferdige produkter, og ryddingen er ikke grundig;
D. Det finnes skjulte farer ved støvfjerning under pakking og veiing;
Håndteringstiltak:
A. Optimaliser formelstrukturen, velg ringdysen rimelig og kontroller kompresjonsforholdet godt.
B. Kontroller herdetiden, tilførselsmengden og granuleringstemperaturen under granuleringsprosessen for å modne og mykne råmaterialene fullstendig.
C. Sørg for at partikkeltverrsnittet er pent, og bruk en myk skjærekniv laget av stålbånd.
D. Juster og vedlikehold graderingsskjermen, og bruk en rimelig skjermkonfigurasjon.
E. Bruk av sekundær siktingsteknologi under ferdigvarelageret kan redusere pulverinnholdsforholdet betraktelig.
F. Det er nødvendig å rengjøre ferdigvarelageret og kretsen i tide. I tillegg er det nødvendig å forbedre emballasjen og støvfjerningsenheten. Det er best å bruke negativt trykk for støvfjerning, noe som er mer ideelt. Spesielt under pakkeprosessen bør pakkearbeideren regelmessig banke og rengjøre støvet fra bufferbeholderen på pakkevekten..
5. Partikkellengden varierer
1. I den daglige produksjonen støter vi ofte på kontrollvansker, spesielt for modeller over 420. Årsakene til dette kan grovt oppsummeres som følger:
(1) Fôringsmengden for granulering er ujevn, og tempereringseffekten svinger mye.
(2) Ujevn åpning mellom formvalsene eller alvorlig slitasje på ringformen og trykkvalsene.
(3) Langs ringformens aksiale retning er utløpshastigheten i begge ender lavere enn i midten.
(4) Trykkreduserende hull i ringformen er for stort, og åpningshastigheten er for høy.
(5) Skjærebladets plassering og vinkel er urimelig.
(6) Granuleringstemperatur.
(7) Typen og den effektive høyden (bladbredde, bredde) på ringformede skjæreblad har innvirkning.
(8) Samtidig er fordelingen av råmaterialer inne i kompresjonskammeret ujevn.
2. Kvaliteten på fôr og pellets analyseres vanligvis basert på deres interne og eksterne egenskaper. Som produksjonssystem er vi mer utsatt for ting knyttet til den eksterne kvaliteten på fôrpellets. Fra et produksjonsperspektiv kan faktorene som påvirker kvaliteten på akvatiske fôrpellets grovt oppsummeres som følger:
(1) Utformingen og organiseringen av formler har en direkte innvirkning på kvaliteten på akvatiske fôrpellets, og står for omtrent 40 % av totalen;
(2) Knusningsintensiteten og ensartetheten av partikkelstørrelsen;
(3) Diameteren, kompresjonsforholdet og den lineære hastigheten til ringformen påvirker lengden og diameteren til partiklene;
(4) Kompresjonsforholdet, lineær hastighet, bråkjølings- og anløpingseffekten til ringformen og skjærebladets påvirkning på partiklenes lengde;
(5) Fuktighetsinnholdet i råmaterialene, herdingseffekten, kjøling og tørking påvirker fuktighetsinnholdet og utseendet til ferdige produkter;
(6) Selve utstyret, prosessfaktorer og bråkjølings- og anløpingseffekter har innvirkning på partikkelpulverinnholdet;
3. Håndteringstiltak:
(1) Juster lengden, bredden og vinkelen på stoffskrapen, og skift ut den slitte skrapen.
(2) Vær oppmerksom på å justere skjærebladets posisjon i tide i begynnelsen og nær slutten av produksjonen på grunn av den lille matemengden.
(3) Sørg for stabil matehastighet og damptilførsel under produksjonsprosessen. Hvis damptrykket er lavt og temperaturen ikke kan stige, bør det justeres eller stoppes i tide.
(4) Juster gapet mellomrulleskallEtter den nye formen med nye valser, og reparer omgående den ujevne overflaten på trykkvalsen og ringformen på grunn av slitasje.
(5) Reparer føringshullet i ringformen og rengjør det blokkerte formhullet omgående.
(6) Når du bestiller ringformen, kan kompresjonsforholdet mellom de tre hullene i begge ender av den originale ringformens aksiale retning være 1–2 mm mindre enn i midten.
(7) Bruk en myk skjærekniv, med en tykkelse kontrollert mellom 0,5–1 mm, for å sikre en skarp kant så mye som mulig, slik at den er på inngrepslinjen mellom ringformen og trykkvalsen.
(8) Sørg for at ringformen er konsentrisk, sjekk regelmessig spindelklaringen til granulatoren, og juster den om nødvendig.
6. Oppsummering av kontrollpunkter:
1. Maling: Malingsgraden må kontrolleres i henhold til spesifikasjonskravene
2. Blanding: Ensartetheten i blandingen av råmaterialene må kontrolleres for å sikre riktig blandingsmengde, blandetid, fuktighetsinnhold og temperatur.
3. Modning: Trykk, temperatur og fuktighet i puffemaskinen må kontrolleres
Størrelsen og formen på partikkelmaterialet: passende spesifikasjoner for kompresjonsformer og skjæreblader må velges.
5. Vanninnhold i ferdigfôr: Det er nødvendig å sikre tørke- og kjøletid og -temperatur.
6. Oljesprøyting: Det er nødvendig å kontrollere den nøyaktige mengden oljesprøyting, antall dyser og oljekvaliteten.
7. Sikting: Velg størrelsen på silen i henhold til materialets spesifikasjoner.
Publisert: 30. november 2023